‍1.产品用途：

本套试验机适用于熔纺聚合物切片长丝纺丝生产和实验，选用不同喷丝组件，可试纺各种截面形式的双组分复合长丝。也可生产单组分UDY或FDY长丝。

2.主要规格

2.1设计生产能力

UDY长丝产能按纺丝速度按1200m/min,牵伸倍数按3.6计算。

A组分单板纤度165—550dtex

B 组分单板纤度83—220dtex

A组份产量：（按小时计算）

最大产量：550×6×3.6×1200×60/10000/1000=85.5kg/h

最小产量：165×6×3.6×1200×60/10000/1000=25.6kg/h

B组份产量（按小时计算）

最大产量：220×6×3.6×1200×60/10000/1000=34.2kg/h

最小产量：83×6×3.6×1200×60/10000/1000=12.9kg/h

2.2纺丝位数：1个位。

2.3纺丝头数：6个头。

2.4全机喷丝板数：6

2.5卷绕头

UDY卷绕头1台，6个头，自动换筒；机械速度1500m/min,工艺速度500-1200m/min。

FDY卷绕头1台，6个头，自动换筒 ；机械速度5500m/min,工艺速度2400-4800m/min。

2.6纺丝纤度

A组份单板纤度：165-550dtex(产品)

B组份单板纤度：83-220dtex(产品)

2.7计量泵

规格：6×4cc/rev；转速：10-40rev。

规格：6×2.4cc/rev；转速10-40rev。

2.8加热方式

2.8.1螺杆挤压机：电加热圈。

2.8.2纺丝箱、熔体管夹套、测量头均采用导热油循环加热。

2.9允许工作温度：350℃。

2.10熔体管道最高工作压力：35MPa。

2.11装机总功率：约160KW。

3.选用件及用户自备件

3.1选用件

纺丝组件，用户根据产品要求自行解决和选用。

3.2用户自理件

3.2.1干切片料车

3.2.2 切片干燥设备

3.2.3辅助加料系统

3.2.4喷丝板，规格φ115

3.2.5可移动伸头平台

3.2.6废丝箱

3.2.7辅助设备及公用工程系统，包括：工艺用空调机组、螺杆冷却水循环系统、油剂调配系统、组件清洗设备等。

4.机器结构

本机主要由干切片料车、螺杆挤压机A/B、熔体分配管A/B、计量泵传动A/B、复合纺丝箱、纺丝组件、冷却吹风装置、上油装置、热辊、导丝盘、UDY卷绕头、 FDY卷绕头、组合式卷绕机架、卷绕气控装置、油零润滑装置、导热油炉、纺丝卷绕电气控制系统等组成。

4.1干切片料车

用户自备

4.2螺杆挤压机

4.2.1螺杆挤压机A

规格：直径φ65，L/D=25,卧式，五区加热，机头带3D销钉混炼头，螺杆转速20-90r/min，挤出量65-80kg/h。（详见《螺杆挤压机说明书》）

4.2.2螺杆挤压机B

规格：直径φ45，L/D=25,卧式，五区加热，机头带3D销钉混炼头，螺杆转速20-90r/min，挤出量30-38kg/h。（详见《螺杆挤压机说明书》）

4.3测量头

测量头的进口与螺杆挤压要的套筒出口相连，出口与熔体总管道相连，测量头设有铂热电阻及压力传感器，测量头压力控制螺杆转速。测量头采用导热油循环加热保温。

4.4熔体管道

熔体管道总管采用夹套式，外管通循环导热油对内管中的熔体进行加热保温。熔体支管置于纺丝箱体内部，通过循环导热油进行加热保温。

4.5纺丝箱

纺丝箱体由锅炉钢板焊接而成，箱体内部熔体分配通道采用泵桥结构，纺丝箱加热方式采用导热油炉外循环，在纺丝箱体上设有安装计量泵和纺丝组件用的空腔，计量泵装在纺丝箱的上方，纺丝组件采用上装侧紧式。纺丝组件、计量泵上均有保温材料。箱体外围覆有保温层，全机两个组份的纺丝箱水平并列排布，纺丝箱设有6个组件孔。纺丝箱每个组分均设有压力传感器、温度传感器、加油（换油）排气口。压力传感器数值在纺丝箱上方的数量屏上直接显示，温度传感器数值在触摸屏上显示。

4.6计量泵

本机选用行星式高精度纺丝计量泵,A组分泵供量6×4.0cc/r，B组分泵供量6×2.4cc/r。计量泵传动形式为立式单机传动，传动电机为同步电机，功率0.75KW。品牌SEW。计量泵传动轴采用立式提拉结构，设有安全销及万向节。

4.7环吹风装置

纺丝头数6头，环吹筒内径φ115，有效吹风高度165mm。升降行程500mm。

4.8侧吹风装置

吹风高度900mm，含整流装置、过滤装置等，丝室内设油嘴上油装置。

4.9缓冷器

主要材质铝合金，带加热和温度控制，每层缓冷器厚度50mm，共两层。缓冷器功率：2×3KW

4.10纺丝甬道

梯形钣金件，后侧开泄压孔。

4.11导热油循环系统

导热油循环泵采用RY32-32-160型，导热油炉总功率20KW。导热油膨胀罐容积0.3m³。(详见《导热油炉说明书》)

4.12上油装置

侧吹风丝室设油嘴上油装置，油剂泵由180W同步电机驱动，变频控制，油剂泵的规格为6×0.12cc/rev。同步电机品牌：SEW;油剂泵品牌：天津兆川。

4.13卷绕机架

卷绕机架按紧凑型设计，最高3800mm，机架采用型钢，表面磷化处理，面板采用304不锈钢。机架上设：油辊上油、预网络、导丝盘、热辊、网络器、导丝器等组合件，以满足UDY、FDY生产要求。

4.14卷绕头

详见《卷绕头说明书》。

4.15控制柜

采用性能可靠的国内外优质变频及元器件，确保使用可靠、稳定。

5.机器安装与调试

5.1按照地脚设计示意图做好安装基础，确保地平面相对水平，确保楼层地脚支承面强度。

5.2按设计流程图分别将设备运送至指定位置，各设备的安装参照设备说明书。

5.3校正纺丝箱安装支座水平度。

5.4螺杆挤压机、纺丝箱、导热油炉就位。

5.5调整纺丝箱支承螺栓，校正纺丝箱水平度。紧固纺丝箱安装螺栓。

5.6安装纺丝计量泵传动支架。初步定位，确保纺丝箱、螺杆挤压机和计量泵传动支架位置关系正确。

5.7配焊熔体管道夹套及热媒循环管道，保证质量，并做压力试验。耐压0.5-0.6MPa。

5.8安装丝束冷却装置（侧吹装置/环吹装置），安装上油嘴、导丝钩。调整上油嘴与导丝钩的位置。

5.9安装卷绕机架，校正卷绕机架底座的水平度及面板的垂直度。

5.10安装热辊、热辊罩、导丝盘、导丝组件，调整导丝组件，校正垂直度和水平度。

5.11安装气控管路、油雾管路及控制柜。

5.12安装全机其他直辖部分。

5.13 升温后，热系统各法兰及相关联接件热紧固

6.机器的操作运转。

6.1运转前的准备。

6.1.1检查所有电气线路是否正确。

6.1.2检查水管、气管、导热油管是否接通，阀门是否在正确启闭状态，水压气压是否符合要求，各连接处不得漏水、漏气。

6.1.3检查所有的螺栓是否已紧固或锁紧。

6.1.4检查减速箱内是否已注油，各润滑点是否正常。

6.2空车运转。

6.2.1计量泵传动试运转。

计量泵轴暂不安装，将行星减速器空载运转1h，并将减速器输出轴的转速在8-50r/min的范围内进行调节运转、确认旋转方向是否正确，并按工艺要求设定转速。

6.2.2螺杆挤压机试运转。

确认各区加热器温控是否正常，空运转，确认电机旋转方向是否正确。

6.2.3导热油炉试运行。

确认导热油炉温控系统是否正常，循环泵工作是否正常。详见《导热油炉说明书》。

6.2.4吸丝、切丝器试动作。

通入0.6MPa压缩空气，检查吸丝器和切丝器动作是否正常。

6.2.5断丝检测器试动作。

断丝检测器输出信号，吸丝器、切丝器能正常动作。

6.2.6卷绕控制气路试运转。

检查UDY和FDY两个卷绕头能否正常动作，详见《卷绕头说明书》。

6.2.7纺丝箱升温

开车前根据工艺要求对纺丝箱进行24小时升温作业，有关升温步骤详见《导热油炉说明书》。

6.2.8螺杆挤压机试动转

详见《螺杆挤压机说明书》。

6.2.9丝速冷却装置

对丝束冷却装置进行风速、风压检测。调整到符合纺丝工艺的相关要求。

6.2.10凡切片通过的容器、管道应确保内部清洁无杂物。

6.2.11在安装计量泵前，先装上放流堵板（假泵）进行放流排料，确保熔体管道清洁无杂物。

6.3实物运转

6.3.1膨胀罐液位根据工艺要求加以控制，溢流口通过软管连接盛油筒。

6.3.2纺丝箱温度按工艺要求进行设定。

6.3.3螺杆挤压机升温、试运行，详见《螺杆挤出机使用说明书》。

6.3.4设定测量头处熔体压力传感器的压力极限值和工作压力。

6.3.5将预热过的计量泵装入纺丝箱内插上泵轴，在开启传动电动机前必须先用手逐个盘动传动轴套，如有卡阻现象必须查找原因或更换计量泵。

6.3.6螺杆挤压机进料口输入氮气保护（视工艺要求），进料口处用循环水进行冷却，起动螺杆挤压机开始投料。

6.3.7熔体在螺杆挤压机的输送下，进入纺丝箱计量泵，当泵桥出口流出的熔体无杂色，气泡时，关掉计量泵，安装经预热过的纺丝组件，再次开启计量泵。

6.3.8起动丝束冷却系统。

6.3.9起动循环油剂泵对丝束上油。

6.3.10由喷丝组件喷出的丝条，经冷却、上油至卷绕设备。

7.机器的维护和保养。

7.1计量泵传动减速器、油剂泵减速器，第一次开车500小时后换油，以后每运转6个月时间更换一次油。或按SEW减速器供应商要求。

7.2侧吹风过滤装置根据工艺人员的检测数据进行定清洗或更换。

7.3油剂过滤器6个月清洗一次或用户视使用情况决定。

8随机供应的图样及操作说明。

8.1总装图、主要部件图、接管位置图。

8.2主要设备的说明书。

8.3电气原理图。

8.4电器、仪表设备说明书。

8.5机器出厂合格证或质量证明文件。

8.6常用易损件清单。

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